我国是世界第一畜产大国，也是最大的皮革生产国和消费国，皮革总产量约占世界的四分之一。作为传统工业，制革业在其生产过程中，有30%的原料最终成为固体废料，全国每年产生皮革废弃物140万吨左右，在浪费了巨大资源的同时，也给环境造成严重污染。各地政府和制革企业都被堆积如山的皮革废弃物所困扰。为解决这一难题，国家制革技术研究推广中心和烟台大学皮革与蛋白质研究中心的科研团队，在中心负责人、博士生导师王全杰的带领下，历经11年潜心研究，“皮革废弃物资源化利用”课题，终于通过了国家级评审。目前该成果已经取得发明专利10余项，开发出新产品9个，解决了长期困扰我国制革企业固废污染难题，变废为宝，生产出高附加值的系列产品，不仅具有广阔的市场前景，还可以取得显著的经济效益，对环保事业更是做出了巨大的贡献。

   国家制革技术研究推广中心是国家科委1997年设立的国家级科研机构，负责全国皮革行业新技术、新工艺、新材料、新设备的研究开发、技术集成和成果推广。自成立以来，先后4次承担国家科技攻关计划项目，是目前全国皮革行业获得成果最多的科技团队之一，而王全杰教授本人是国家科技进步一等奖的获得者，是在制革行业奋斗了40余年的“老皮匠”。目前，中心聚拢了一大批博士硕士及生产一线经验丰富的工程师，与烟台大学皮革与蛋白质研究中心合署办公，形成了独具一格的产学研相结合的科学体系。

   皮革废弃物资源化利用技术是将生皮边、蓝皮屑、成品革边以及生活垃圾中的皮革制品等动物蛋白废弃物通过生化工艺，将皮革废弃物分解为胶原多肽和氨基酸，经过多道工序制成各种用途广泛的产品。项目的最大特点是能够把废弃物吃干榨尽，不造成二次污染。原来污染环境的皮革垃圾变成了工业蛋白粉、多肽叶面肥、滴灌肥、冲施肥、大树吊袋肥、表面活性剂、工业黏合剂等，连滤渣也制成了具有改良土壤作用的有机肥料和水泥发泡剂，实现了生产全程无废水、废料、废气排放，不产生任何新污染。由皮革废弃物制造出的水泥发泡剂，不仅使生产出的发泡水泥具有轻质和保温、隔音性能，还具有阻燃和防火效果，作为高层建筑的外墙保温材料和内墙隔音材料，其品质和性价比明显高于普通材料。

   成果问世后，许多企业纷纷前来寻求合作。目前，王教授的团队与多家企业建立了合作关系。两年的实践证明，该项目技术产业化切实可行，合作企业也从中尝到了甜头，由原来的花钱处理废弃物，变为废弃物也能为企业创造利润，企业的经济效益得到了显著提高。仅仅是用制革废弃物生产出来的蛋白有机肥，就可以解决土壤因长期使用化肥导致的耕层变薄、有机质含量下降、土壤酸化、板结和农作物微量元素缺乏等一系列问题。以山东为例，作为全国农业大省和化肥消耗大省，每年的化肥施用量约为500万吨左右，而其中有机肥的施用量为150万吨左右，仅占30%。这一科研成果如果得以推广，将大大有利于化肥减量化和水肥一体化，不仅山东，全国农业均将受益。

   在新的一年开始之际，王全杰团队将在做好科研攻关的同时，继续坚定地走产业化的道路，让科研成果实实在在地落实到生产实践中，助力皮革行业的发展步伐更加稳健，为我国乃至世界制革工业做出新的更大的贡献。