1987 年，刘根敏从英雄金笔厂技校毕业进入上海英雄金笔公司工作，被分配到笔尖车间，每天重复着笔尖七道工序的简单劳动，看上去枯燥无味，他却乐在其中。刘根敏立足本职，虚心向老师傅学习，仔细琢磨每一个细节，继承创新，积极探索笔尖制作传统工艺，经过日积月累的磨炼，他成了一名守护笔尖质量的工匠，并以 30 年的勤勉敬业、默默奉献，践行着他“干一行、爱一行、钻一行、守一行”的价值观。

        促进工作过程的改进和优化

        在笔尖制作过程中，刘根敏从事的工序是“七道连冲”。“七道连冲”指的是笔尖落型→打商标→打针眼→打凹→捏夹→圈圆→碰圆。其中打商标的质量要求很高：笔尖上三眼要求垂直（头尾、真假眼）挺括、无反冲，头部不能打阔；商标假眼字迹清楚，不得有断缺，真眼要光洁，不得有毛边。

       笔尖在打商标过程中总存在模具模板耐磨性差、易磨损，生产 2 万～ 3万只笔尖后，笔尖上的商标字母就会发生偏差，产生高低不匀等质量问题，这就需要修理模具或重新制作模具，耗时耗费人工，产品质量不稳定。针对这一问题，刘根敏反复研究设备和模具结构，分析原因，通过对模板进行淬火，增加模板的硬度，提高耐磨性。但因为模板厚度只有 1 ～ 1.2cm，淬火过程中会发生变形，刘根敏又研制出专用夹具，在淬火过程中固定模板，模板通过淬火既达到了硬度的要求，又解决了变形问题，从而大大提高了产能和产品质量，笔尖产量由原来的 2 万～ 3 万只提高到 30 万～ 40 万只，有效节约了加工费用，提高了工作效率。他通过分析笔尖的检验工序，组织改进、制定毛坯冲制及点检磨工关键工序的检测控制要求，明确了点检磨工序检验项目内容和点检磨连续加工质量控制要求，确保了笔尖批量生产质量。

        独具匠心的创新精神，练就精益求精的绝技

        一支笔包含 20 多个零部件，核心技术在笔尖，钢笔书写是否圆滑有弹性、连续书写是否顺畅、间隙书写时间够不够长，均是由笔尖质量体现和确保，这也就是刘根敏 30 多年来形成的行业领先的手工技艺和核心技术。

        小小一只笔尖，需要经过点铱、打磨造型、开缝等 34 道工序，要保证笔尖的质量，加工误差必须控制在几丝之内，特别是黄金材料，由于材质和价位特殊，加工要求更高。刘根敏不断研究、总结，从设备维修、磨具调成、磨具修理到产品形成，不断以高品质的过程管理来要求自己。

        1997 年，公司接到了制作香港回归中、英两国领导人签字金笔和纪念香港回归 18K 限量版纪念金笔的任务，公司制订了相关的任务目标计划，根据所设计的大笔尖纪念笔，明确了设计图标必须占笔尖三分之二位置、外观美观的质量目标。目标下达后，刘根敏与团队成员一起对整个签字笔笔尖的外形及制作过程进行研究，发现公司已有的自动化设备根本用不上。没有现成的模具设备，意味着一切要从零开始，采取传统的手工艺制造重新设计模具。刘根敏研究发现金笔尖表面的商标定位误差只有几丝，如果用传统方式加工，商标打在金片上总会有偏差，另外，笔尖腰身的连接处造型特别，采用以往的做法可能无法完美连接。刘根敏带领团队制订了改进加工设备、自制加工模具的目标计划，明确相关实施措施，通常三小时就能干完的活，刘根敏和团队成员却用五六个小时来做，慢工出细活，重新设计的多功能模板，确保商标打在金片上无误差；改良装备，完成手工专用工具的制作，实现了在笔尖上绣花。当签字金笔和纪念金笔产品送到顾客单位时，验收方和接收方的专家们个个拍案叫绝：“上海英雄金笔公司的工人绝对是‘英雄’！

        带领团队学习，促进团队成员发展

        刘根敏倡导提高素质、增强技能，要求团队成员牢固树立终身学习的理念。他不断完善学习环境和内部机制，努力营造学习氛围，调动成员学习积极性，将培训的重点放在关键岗位和问题设备上，通过师傅带徒弟，对团队成员进行全方位、多层次、手把手地带教，不断增强培训的针对性和实效性，使每位成员熟练掌握本岗位操作技能，以及掌握实际工作中瓶颈问题的解决方法。刘根敏将多年来在生产实践中积累的宝贵经验展示出来，毫无保留地与团队成员进行交流和分享，促进团队成员整体素质的提升。